鋅鋁合金壓鑄的解決缺陷方案

1、對于氣孔：

控制氣孔的產生關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬過程的研究顯示中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣流槽，排出模外。

2、對于縮孔：

要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。鋅鋁合金壓鑄可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻來避免縮孔的產生。

對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中的有害雜質含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來的雜質元素（分類比例添加）。

3、對于水紋、冷隔紋：

可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

4、對于熱裂紋：

壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數(shù)作調整；降低模溫和料溫。

5、認真檢查模具和產品，檢討模具和產品的方案優(yōu)化！

6、磨光所用的有粘附粒度大約為0.045—0.069。

滾光所用的應是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據(jù)產品要求選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷，滾石與產品的比例；2.5：1.0。而且滾筒速度不要過高，時間在1.5—2.0H。

7、能常會在脫脂前進行先清洗，一般用有機溶劑、表面活化劑、或泠脫液進行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學溶劑配合電解除油組合進行！完成后就要進行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過包括電鍍在內！每一個工序都要保障藥水和溶液的純度和農度及缸內的清潔度！并不定時的對清洗缸、浸蝕活化缸進行清理。

8、產品在拋光、脫脂、清洗完成后應在12H內完成電鍍。電鍍好的產品要包裝好，放置于干燥通風的陰涼處，不可在在太陽下暴曬。