產(chǎn)生原因：
1、孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制,氣孔往往是圓形,而收縮多數(shù)是不規(guī)則形.(1)氣孔產(chǎn)生原因：a金屬液在充型、凝固過程中,由于氣體侵入,導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞.b涂料揮發(fā)出來的氣體侵入.c合金液含氣量過高,凝固時析出.當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體,在模具排氣不良時,終留在鑄件中形成的氣孔.(2)縮孔產(chǎn)生原因：a金屬液凝固過程中,由于體積縮小或后凝固部位得不到金屬液補縮,而產(chǎn)生縮孔.b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱,造成某一部位凝固慢,體積收縮時表面形成凹位.由于氣孔和縮孔的存在,使壓鑄件在進行表面處理時,孔洞可能會進入水,當(dāng)噴漆和電鍍后進行烘烤時,孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹；或孔洞內(nèi)水會變蒸氣,體積膨脹,因而導(dǎo)致鑄件表面起泡.
2、晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕,金屬基體因晶間腐蝕而破碎,而電鍍加速了這一禍害,受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起,造成鑄件表面起泡.特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎.
3、裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋.1）水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中,先進入的金屬液接觸型壁過早凝固,后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體,在鑄件表面對接處形成疊紋,出現(xiàn)條狀缺陷.水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部.2）熱裂紋：a當(dāng)鑄件厚薄不均,凝固過程產(chǎn)生應(yīng)力；b過早頂出,金屬強度不夠；c頂出時受力不均d過高的模溫使晶粒粗大；e有害雜質(zhì)存在.以上因素都有可能產(chǎn)生裂紋.當(dāng)壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋,電鍍時溶液會滲入到裂紋中,在烘烤時轉(zhuǎn)化為蒸氣,氣壓頂起電鍍層形成起泡.
解決缺陷的辦法：
1、控制氣孔產(chǎn)生：關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量,理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進入型腔,形成一條順滑及方向一致的金屬流,采用錐形流道設(shè)計,即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少,可達到這個目的.在充填系統(tǒng)中,混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔,從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中,明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積,都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣,平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽,排出模外.
2、對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱,同時凝固.可通過合理的水口設(shè)計,內(nèi)澆口厚度及位置,模具設(shè)計,模溫控制及冷卻,來避免縮孔產(chǎn)生.對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量,特別是鉛。